"Sind diese EC-Ventilatoren jetzt wirklich so viel wirtschaftlicher?"

An dem Standort, an dem er selbst wohnt, wurden im Laufe der Zeit viele Lagerhallen gebaut und er lagert rund 4.000 Tonnen Produkte. Weitere 1.400 Tonnen Lagerkapazität befinden sich auf einem später gekauften Gelände auf der anderen Straßenseite. So gut wie alles wird lose gelagert mit halbrunden Kanälen und auf einem Spaltenboden gelagert. Außerdem gibt es 150 Kisten, in denen die Produkte gelagert werden. Alle Lagerzellen sind mit Außenluft belüftet und es ist keine mechanische Kühlung installiert. Am meisten Produkt wird im Zeitraum April-Juni gelagert, wenn die Lieferungen erfolgen.

Im Grunde war Grubben es gewohnt, bei der Lagerung nicht wirklich auf den Stromverbrauch zu achten. "Mein Vater hatte immer den Spruch, dass Energie nichts kostet. Im letzten Jahr hat sich das natürlich ein bisschen geändert." Zum Glück hatte Grubben bereits 2010 in Solarpaneele auf den Dächern der verschiedenen Ställe auf dem Hof investiert. Und weil er trotz der großen Lagerkapazität mit seinen 2 x 80A-Stromanschlüssen ein Kleinverbraucher ist, kann er seinen Verbrauch gerade noch ausgleichen. Das hat natürlich in den letzten Jahren zu erheblichen Einsparungen bei den Energierechnungen geführt. Zumal die Ventilatoren des Lagers eigentlich hauptsächlich nachts laufen, wenn es ohnehin kalt ist. Die direkte Aufnahme von Sonnenenergie für die Ventilatoren ist dann nur noch begrenzt möglich. "Am anderen Standort werden demnächst ebenfalls Solarpaneele installiert", sagt Grubben. "Gerade in diesem Jahr mit den verschiedenen Steuerregelungen rechnet sich das noch. Und das, obwohl das Net-Metering in Zukunft auslaufen wird."

Insgesamt werden also 5.400 Tonnen Produkt an zwei Standorten gelagert. "Was mir in der letzten Saison auffiel, war der Unterschied im Stromverbrauch zwischen den beiden Standorten. Am Heimatstandort wurden bei 4.000 Tonnen Produkt 70.000 kWh verbraucht, am anderen Standort waren es 50.000 kWh bei 1.400 Tonnen gelagertem Produkt. Also fast dreimal so viel Produkt, aber anderhalb so viel Energieverbrauch. An beiden Standorten werden Kartoffeln und Zwiebeln in etwa gleichen Anteilen gelagert. Der Unterschied zwischen den beiden Standorten liegt vor allem darin, dass am Heimatstandort EC-Ventilatoren installiert sind. "Ich habe den Lagerungsberater von Tolsma-Grisnich noch einmal angerufen, um zu sehen, ob dies wirklich einen so großen Unterschied ausmachen kann", sagt Grubben. Und es stellte sich heraus, dass dies der Fall ist. EC-Gleichstrommotoren verbrauchen bei 100 % Drehzahl 20 % weniger Energie, und der große Vorteil ist, dass die Drehzahl geregelt werden kann. Das macht den Vorteil noch größer in den Zeiten, in denen das Produkt mit etwas weniger Luft auskommen kann. Bei 80 % Drehzahl beträgt der Energieverbrauch nur 50 % im Vergleich zu normalen AC-Lüftern. Vor allem beim Trocknen und Lagern von Zwiebeln, wo viele Stunden verbracht werden, spart dies schnell Geld bei Energiepreisen von 0,40 € pro kWh, die in der vergangenen Zeit manchmal ganz normal waren.

In der Zwiebellagerung während der Trocknungsphase laufen die Ventilatoren von Grubben immer mit 100 % Drehzahl. Denn Zwiebeln, die mit guter Qualität und Farbe angeliefert werden, müssen auch in dieser ersten Phase der Lagerung getrocknet werden, damit sie für den Rest der Lagersaison gut bleiben. Grubben trocknet mit 80 % Umdrehungen pro Minute nach. "Ich bin auch schon mal auf 60-70 % U/min heruntergegangen, aber dann standen am Tag nicht genügend Stunden zur Verfügung, um das Produkt wieder auf die gewünschte relative Luftfeuchtigkeit zu trocknen." Die MH-behandelten Zwiebeln werden schließlich auf etwa 7 °C abgekühlt, wobei die relative Luftfeuchtigkeit bei etwa 80 % gehalten wird. "An sich ist 70-75 % eine bessere Luftfeuchtigkeit, aber da einige Sorten ohnehin schneller Risse in der Zwiebelschale bekommen, halte ich sie bei 80 %".

Rückblickend auf die letzten Jahre im Zwiebelanbau ist Grubben mit der Entwicklung der Lagerung zufrieden. Selbst im letzten Jahr mit den hohen Energiepreisen. Seine Strategie hat sich dadurch nicht wesentlich geändert. Dabei setzt er den Lagercomputer Vision Control ein. "Es ist schön, dass man sich jederzeit und überall einloggen kann. So kann er die Messwerte im Auge behalten und bei Bedarf Anpassungen an den Einstellungen vornehmen. Intelligente Module wie zum Beispiel das Energiemanagement nutzt Grubben noch nicht: "Man muss die Ventilatoren nur dann laufen lassen, wenn das Produkt es erfordert. Nicht, wenn der Strom billig ist". Dennoch glaubt Grubben, dass er noch einiges aus Vision Control herausholen kann, um die Effizienz seiner Lagerhaltung weiter zu optimieren. Zusammenfassend lässt sich sagen, dass Grubben eine klare Strategie für den Kompromiss zwischen Energiekosten und Lagereffizienz hat: "Qualität zahlt sich nicht immer aus......letztendlich geht es darum, dass man einfach Tonnen haben muss.